La fabrication d'électrodes pour l'électro-érosion par enfonçage est un des défis de programmation FAO les plus difficiles à relever. Bien qu'elles aient des géométries complexes, les électrodes doivent être fabriquées avec une haute précision. Le problème, c'est aussi que les électrodes sont produites par petits lots, souvent à l'unité, ce qui nécessite un temps de programmation court. EDM Department, une entreprise de sous-traitance située à Bartlett dans l'Illinois fournissant des outils d'électro-érosion a relevé ces défis grâce à son nouveau logiciel de programmation FAO. « La base de données intelligente de ESPRIT KnowledgeBase nous a permis d'optimiser notre phase de programmation, et donc d'en réduire considérablement les temps », a déclaré Mark Raleigh, président de EDM Department.« Nous utilisons la base de connaissances du KBM afin de développer une bibliothèque d'opérations d'usinage optimisées que nous utilisons constamment, de sorte à garantir la meilleure productivité de chacun de nos programmes ».

Tandis que l'électro-érosion à fil emploie un fil en tant qu'électrode, l'électroérosion à enfonçage évide la forme requise dans la pièce. L'électro-érosion à enfonçage est particulièrement utile lors de l'usinage de matériaux durs et résistants (combinant un coefficient d'allongement et un niveau de précision élevés). Raleigh a commencé à travailler avec l'électro-érosion à enfonçage en 1978 et a fondé EDM Department en 1997. L'entreprise s'est d'abord concentrée sur le consulting grâce à l'expertise de Raleigh sur ce procédé encore peu familier.

Alors en pleine croissance, Raleigh remarque que certains de ses clients préfèrent sous-traiter la fabrication d'outils pour l'électro-érosion à enfonçage et parfois même la totalité de sa production. Aujourd'hui, l'activité de l'entreprise se compose à 65% de production et à 35% de consulting.

Les avantages de l'électro-érosion à enfonçage

« Cette technologie fournit beaucoup plus de flexibilité que l'électroérosion à fil car l'électrode peut pratiquement prendre n'importe quelle forme », a déclaré Raleigh. « L'électroérosion à enfonçage est devenue très prisée dans le domaine de la production de moules ayant des coefficients d'allongement élevés. Il existe un grand nombre de produits utilisés dans le domaine médical et beaucoup d'autres applications ayant des coefficients d'allongement (rapport entre la longueur et le diamètre d'un trou) plus élevés que 5 pour 1. Ces produits sont difficiles à usiner car les outils requis pour les produire sont coûteux et fragiles. Les applications impliquant l'acier durci à haute résistance utilisé en moulage sont particulièrement difficiles en raison de la tension très forte sur l'outil. Les moules utilisés pour produire les seringues représentent un bon exemple des pièces typiques produites par l'électroérosion à enfonçage. Dans nombre de cas, un seul moule d'électroérosion à enfonçage produit de multiples pièces en une seule opération. »

EDM Department a précédemment développé des programmes pour produire des moules d'électro-érosion en utilisant des logiciels de programmation FAO bidimensionnels. Cette approche posait, entre autres, le problème du nombre considérable de calculs trigonométriques qui étaient souvent requis pour définir la géométrie de la pièce. Une des faiblesses du logiciel : il ne s'adaptait pas aux surfaces des contours 3D. Les programmeurs d'EDM Department ont été capables de produire des contours simples en écrivant et en attachant leur propre code ISO au programme mais cela prenait tellement de temps que ce n'était réalisable que pour des contours simples.

L'ancien logiciel n'étant pas compatible avec les machines nouvelle génération telles que les tours multi-tâches et les centres d'usinage quatre axes, la seule façon de les programmer était alors, encore une fois, d'écrire le code ISO pour supporter les fonctions avancées des machines.

Suite de l'article : fao pour optimiser les temps de programmation et d'usinage pour des électrodes destinées à l'enfonçage

Légende Photo 1 : Cette électrode de 0.132mm de diamètre pour 4.5mm de long a un coefficient d'allongement de 30 pour 1. La simulation et le KBM du logiciel ESPRIT ont permis à EDM Department de réduire les temps de développement et d'usinage de la pièce.

Légende Photo 2 : Un atelier de EDM Department. La société propose du consulting, des outils et de la sous-traitance en usinage dans ses ateliers de Barlett (Illinois). ESPRIT permet de faire fonctionner toutes les machines multitâches et les centres d'usinage 4 axes.