La société BARRE, qui emploie une trentaine de personnes, réalise des prototypes pour les secteurs du nucléaire, de l'aéronautique militaire ou civile ou encore du spatial pour lesquels elle usine une variété de matières, de l'aluminium aux métaux durs (titane, Inconel). La technicité et la qualité des usinages sont au cœur de la production de la société constituée de pièces de formes complexes à forte valeur ajoutée réalisée principalement sur des centres d'usinage multi-axes.
Barré utilise des machines de précision comme ce centre d'usinage et de tournage vertical Azlmetal
Attachée à l'impact environnemental du process de production, la direction était confrontée à l'instabilité de la précédente huile d'usinage végétale utilisée. L'origine végétal du produit n'était pas synonyme de bienfaits pour l'environnement et l'entreprise. Des vidanges fréquentes (3 par an et par machine), coûteuse et dommageable à l'environnement, s'avéraient nécessaires et remettaient en cause la fiabilité des équipements : nombreux arrêts de production, apparitions de points de corrosion, formation de résidus graisseux.
Le choix d'un nouveau lubrifiant devait prendre en compte la grande variété des matériaux usinés, ainsi que les process et les opérateurs. Blaser conseilla le Blasocut BC 25 ND, bio-équilibré, avec un taux de concentration à 7% qui fut mis en production sur une des machines de l'atelier. Le bon fonctionnement de ce lubrifiant a été confirmé par les douze premiers mois d'utilisation, sans anomalie de vidange et avec des rajouts faibles de 2% contre 4% précédemment. En parallèle, les conditions de coupe ont progressé, tandis que l'usure des outils ralentissait et que les états de surface étaient améliorés. Son utilisation a alors été étendu au reste du parc machines.
Exemple de pièces usinées dans les ateliers de la société Barré
Mais Jésus Clemente, le PDG de l'entreprise ne souhaitait pas s'arrêter en si bon chemin : «
les 7500 litres de produits usagés qui étaient portés à la destruction précédemment chaque année n’allaient pas dans le sens souhaité d’une gestion écologique de notre activité. » Une solution de recyclage a été mise en place qui a permis de s'affranchir de ce gaspillage. De plus, la consommation annuelle a baissé de 60%. Signe d'un projet réussi, le montant du poste lubrifiant est passé de 0,4 à 0,2% du coût global de la production.
Dans une même logique environnementale, la société s'est portée volontaire en 2015 pour une évaluation de la santé au travail afin d'examiner les risques chimiques liés à l'utilisation d'un lubrifiant. Les résultats de ces analyses ont confirmé l'absence de compotants cancérogène ou mutagène dangereux pour l'homme dans le lubrifiant Blaser.
Autres Trophées Blaser 2018 :
Trophée de la Performance Outil : MECAPREC
Trophée BLASER de Coût Global PME : TROIMECA
Trophée BLASER de la Santé et Productivité : SADEV
Trophée BLASER de la Performance process : GREATBATCH MEDICAL
