P-Robot de SALVAGNINI, une stratégie de production 100% flexible

P-Robot est une nouvelle application Salvagnini qui combine panneauteuse et robot pour la production de kits, de lots et de pièces individuelles. Le P-Robot présenté à Stuttgart comprend de nouvelles fonctions intéressantes qui améliore l’autonomie du processus et sa fiabilité. Le P-Robot est la réponse de Salvagnini à un contexte industriel marqué par un taux de rotation d’articles élevé, des temps de fabrication rapides et des pénuries constantes de personnel. L’automatisation et la robotisation étendent la production au-delà des heures traditionnelles de travail en présentiel, tandis que les opérateurs peuvent passer du temps à des activités à haute valeur ajoutée.

P-Robot est une solution intelligente, beaucoup plus simple que ce que propose le marché : plus facile à programmer et à utiliser, il est en mesure d’améliorer de manière exponentielle la flexibilité et la productivité de la panneauteuse.

La configuration de P-Robot est personnalisable : Salvagnini propose des flux de production simples, avec une assistance unique au chargement/déchargement et des systèmes plus complexes comprenant une manipulation automatique de la palette ou des incorporations tierces comme des centres de travail pour la déformation des angles, l’étiquetage, le marquage laser, le rivetage, le soudage et la logistique automatique avec AMR.

Le dispositif de préhension basculant est équipé de ventouses des deux côtés afin de prélever la pièce finie du plan de travail de la panneauteuse, et de la remplacer en temps masqué par une nouvelle pièce à plier. Tout cela aide à optimiser les temps de chargement/déchargement de la tôle, à améliorer le taux de production et à réduire nettement les temps d’inactivité. La configuration présentée à Stuttgart prévoit aussi un changeur automatique d’outil qui améliore le rendement du processus.

P-Robot sert à choisir la stratégie la plus appropriée pour les besoins de production courants. Durant le travail automatisé ou dans des contextes de production où un seul opérateur surveille de nombreux systèmes, P-Robot travaille naturellement en mode R2R (robot à robot), en chargeant, déchargeant et, au besoin, en empilant les pièces. Toutefois, cette stratégie n’est pas exclusive : le même P-Robot peut travailler en différents modes, en continu et sans changement d’outil. En mode R2H (du robot à l'homme), il est responsable uniquement du chargement de la pièce plate, tandis que l'opérateur est responsable du déchargement de la pièce. Cette stratégie s’avère avantageuse si l’opérateur doit compléter le traitement du panneau sur un autre poste de travail - par exemple une presse-plieuse ou une machine de soudage. En mode H2R (humain à robot), l’opérateur chargera la pièce plate sur la zone de travail et le robot déchargera le panneau en fin du cycle : cette stratégie est utile pour gérer une production unitaire extrêmement diversifiée. Sans oublier que la panneauteuse reste malgré tout disponible pour n'importe quel travail géré totalement par l’opérateur.

Appliqué par STREAMBEND, le programme de panneautage s’utilise sans changement sur le P-Robot ni sur les panneauteuses standards sans robot.

Salvagnini a choisi le salon de BlechExpo qui s'est déroulé récemment à Stuttgart comme scène pour la présentation de la nouvelle IHM, disponible sur tous les P-Robots de 4e génération. Plus interactive que la version précédente, cette nouvelle interface homme-machine aide les opérateurs dans leurs tâches quotidiennes : elle limite le temps nécessaire à l’interaction puisque chaque fonction est évidente et disponible instantanément, en quelques clics. La nouvelle IHM propose une expérience immersive, en interagissant avec des environnements dynamiques tridimensionnels. La programmation de l’empilage particulièrement intuitive devient un jeu d’enfant.

Sur la machine, le logiciel MOVE reçoit le programme de panneautage, génère les dimensions de la pièce plate et du panneau fini, et s’en sert pour produire automatiquement les trajectoires du robot. MOVE gère les mouvements intermédiaires du robot en toute indépendance. L'opérateur n’a qu'une série restreinte de mouvements à accomplir : c’est un vrai système d’enseignement intelligent. La programmation du robot hors ligne est donc superflue.

Pour améliorer l’ergonomie et faciliter l’utilisation de la cellule, Salvagnini propose la commande du robot par tablette industrielle à Blechexpo, au lieu du modèle suspendu classique. Cette solution habituelle est utilisée avec des robots collaboratifs appliqués sur un robot industriel : un véritable pas en avant par rapport aux systèmes traditionnels. L'interface est minimaliste et intuitive : elle élimine bon nombre de commandes classiques du robot, en les remaniant en fonction de la logique d’usinage de Salvagnini.

RVS - L'intelligence artificielle au service de la cellule

Le P-Robot sous les projecteurs à Stuttgart était équipé de l’option RVS (Robot Vision System ou système de vision du robot). RVS exploite le système breveté de vision artificielle 3D pour simplifier ultérieurement l'utilisation de la technologie, optimiser les flux de production en accélérant les étapes de reconnaissance intermédiaire, manipulation et programmation - et en maximisant la valeur de la pièce finie grâce au système de contrôle qualité.

Doté de RVS, le P-Robot reconnaît et traite les pièces en toute autonomie. Aidé de caméras et de capteurs, le dispositif de vision artificielle acquiert une image en 3D du milieu environnant et l'interprète grâce à l'intelligence artificielle. RVS reconnaît les pièces, distingue chaque flan et identifie la position des palettes et des piles sans référence. Toutes les informations sont partagées en temps réel avec la panneauteuse et le robot, lequel s'adapte de lui-même pour une manipulation et un positionnement précis de la tôle.

L'introduction de RVS permet à P-Robot de produire à la pièce, par liste de tâches ou en mode Autorun (exécution automatique).

En mode à la pièce, le robot est positionné sur le poste de chargement et analyse la pile de pièces à produire. Après avoir reconnu la forme de la pièce et identifié le programme de la panneauteuse, RVS exécute et complète automatiquement la production. Le mode "à la pièce" est idéal pour gérer des piles désordonnées de pièces identiques, en réduisant considérablement le temps de préparation du matériau à plier.

En mode "liste de tâches", l’opérateur définit une séquence de production spécifique des pièces avec différentes formes et quantités. RVS balaie toutes les pièces disponibles dans le poste de chargement, identifie celles qui sont associées aux programmes de la liste de tâches et exécute de lui-même la production jusqu’à ce que la liste de tâches définie par l’opérateur soit achevée.

En mode Autorun, la production se déroule automatiquement en continu en faisant appel à tout le potentiel de RVS. Lorsque la production est lancée, le robot balaie le poste de chargement, appelle les programmes pour toutes les pièces reconnues et les produit en mode automatique. Après quoi, P-Robot considère que la tâche est terminée et se place en veille.

Peu importe le mode, RVS optimise le temps de cycle et élimine le centrage de la tôle avant la production. Cette option accroît la flexibilité de P-Robot et s’emploie pour traiter des pièces aux formes complexes ou impossibles à centrer à l’aide de dispositifs de centrage par gravité.

Le nouveau Module Qualité, qui dote RVS de fonctions inédites, est l’autre caractéristique introduite par Salvagnini à Blechexpo. RVS ne se contente pas de simplifier l’utilisation de la machine, il contrôle à présent les pièces plates avec précision. Cette tâche compliquée pour l’opérateur, exigerait l’incorporation d'autres dispositifs. Équipé du Module Qualité, RVS contrôle les pièces à produire en temps réel, en comparant l'image acquise avec la référence DXF, et repère et rejette automatiquement toute pièce endommagée ou non-conforme en raison de formes incorrectes. Le robot laisse tomber la chute dans un endroit prévu à cet effet, poursuit la production de pièces de qualité sans interruption et réduit le risque de problèmes ou de temps d'arrêt de la machine. En fin de production, le système dresse un rapport de tous les contrôles accomplis afin d’identifier avec précision la cause de toutes les non-conformités.