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CERATIZIT dépose avec succès un revêtement HyperCoat sur CBN

19/02/2009
Avec la nuance HyperCoat CTL3215, CERATIZIT présente pour la première fois une nuance CBN (nitrure de bore cubique) revêtue. Grâce au nouveau type de revêtement, CERATIZIT a pu élargir considérablement la plage d'application des outils en CBN. Désormais, il est finalement possible de réaliser plus facilement le fraisage sur aciers trempés ou fontes. La solution CBN revêtue de CERATIZIT s'emploie principalement dans la finition et la semi-finition à des vitesses de coupe allant jusqu'à 1 000 mètres par minute. Cette solution requiert des conditions d'application très stables et est mise en œuvre sans arrosage. L'augmentation de la durée de vie est de 30 à 40 pour cent par rapport au CBN non revêtu. CERATIZIT fournit aux principaux fournisseurs de matériaux CBN les outils haute pression, nécessaires à la synthèse (poinçons et matrices). En outre, depuis de nombreuses années, CERATIZIT propose des plaquettes amovibles CBN et de plus en plus d'outils pour le fraisage.

Mais les contraintes pesant sur les outils au cours d'une opération de fraisage et qui sont caractérisées notamment par la coupe interrompue, par des variations de températures (chocs thermiques) ou par l'oxydation permettent d'une façon « limite » l'utilisation des matériaux CBN. L'expert du carbure CERATIZIT a fait face à ce problème et, grâce au revêtement fonctionnel HyperCoat, il est parvenu à élargir considérablement le domaine d'application du CBN en fraisage quant à sa sécurité d'utilisation et sa durée de vie. De plus, les améliorations apportées peuvent également être au service des applications de tournage dans des conditions très difficiles, pour l'usinage des fontes grises ou des fontes dures.

Le secret réside dans le revêtement HyperCoat

CERATIZIT a développé et a fait breveter un revêtement PVD propre aux matériaux CBN. Ce revêtement novateur représente la réponse aux exigences complexes imposées spécialement aux opérations de fraisage et caractérisées par des contraintes alternantes, chocs thermiques et l'oxydation. Le revêtement ainsi développé est basé sur une composition novatrice et possède une résistance à l'oxydation nettement améliorée ainsi qu'une excellente résistance à l'usure, surtout lors de températures très élevées. Les contraintes de compression dans le nouveau revêtement HyperCoat dues au processus PVD ont pour conséquence une ténacité accrue du matériau de coupe pour finalement assurer une plus grande fiabilité des outils.

L'histoire du succès d'un matériau de coupe

Le CBN est connu comme matériau de coupe depuis presque 40 ans. En 1969, GE (General Electric) lança sur le marché le nitrure de bore cubique sous le nom de « Borazon », un développement révolutionnaire dans le domaine des matériaux de coupe ultra-durs. Le CBN n'existe pas à l'état naturel sur Terre, mais il est fabriqué synthétiquement (synthèse sous haute pression). Il est après le diamant le matériau le plus dur et atteint presque le double de la dureté du carbure de silicium (SiC). Surtout dans les opérations de tournage des matières dures (dureté > 58 HRC) telles qu'aciers trempés ou fontes dures, le CBN continue de déployer ses atouts : il possède une dureté très élevée, une excellente tenue à chaud et une ténacité suffisante pour ce domaine d'application.

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