Grâce à un concept global tourné vers l'avenir, composé d'un G350 Access, d'une cellule robotisée GROB GRC-R20 flexible avec système de serrage GRESSEL R-C2 intégré et d'un logiciel de commande PROCAM, GROB, en tant fournisseur maître d'œuvre de thyssenkrupp Automotiv Body Solutions, permet la production automatisée d'une gamme flexible de pièces issues de sa gamme de produits.

Situé près de la frontière luxembourgeoise, thyssenkrupp Automotive Body Solutions fournit depuis des décennies à l'industrie automobile ses solutions standardisées et flexibles en tant que carrossier intégré. L'entreprise, fondée il y a 125 ans, est connue sur le marché pour sa rapidité, son savoir-faire et sa qualité. Il est donc logique que thyssenkrupp Body Solutions attende la même chose de ses fournisseurs. GROB l'a déjà remarqué en 2008 lors du premier projet avec thyssenkrupp Body Solutions.

Première expérience avec la flexibilité et le savoir-faire technologique de GROB

Fin 2008, thyssenkrupp Automotive Body Solutions a investi dans son premier système d'automatisation avec centre de fraisage 5 axes intégré. Il s'agissait d'un système d'automatisation robotisé équipé d'un système combiné de manutention des palettes et des pièces, ainsi que de la possibilité d'intégrer une deuxième machine. Dix ans plus tard, ce système d'automatisation devait être complété par un deuxième centre de fraisage à 5 axes. « GROB a été la seule entreprise à vouloir et à pouvoir nous aider. D'autant plus qu'il y avait déjà des problèmes avec l'automatisation à l'époque », se souvient très clairement le directeur de production de thyssenkrupp Automotive Body Solutions, Thomas Hahn, qui, avec ses 40 ans d'expérience professionnelle, est un vieux routier de l'ingénierie mécanique. « D'ailleurs, c'est à l'occasion de cette commande que nous avons pu pour la première fois nous convaincre de l'approche flexible, mais aussi technologiquement impressionnante, de GROB. »

La solution a été trouvée avec un GROB G550. Après des tests approfondis et l'intégration d'un nouveau système de contrôle de PROCAM, il a été intégré à l'usine existante, tant sur le plan mécanique que sur le plan de la technologie de contrôle.

De gauche à droite : Thomas Hahn (Production Manager thyssenkrupp Automotive Body Solutions), Jürgen Rieger (Area Sales Manager North-BW and Saarland GROB), Ralph Birkle (Technical Proposal GROB), Frank Hein (Head of Work Preparation thyssenkrupp Automotive Body Solutions)

De tout nouveaux défis avec une deuxième commande

Les concepteurs de l'appel d'offres de GROB ont dû relever un défi encore plus intense et plus vaste pour la deuxième commande extrêmement exigeante de thyssenkrupp Automotive Body Solutions. Pour sa production en série de petites pièces, l'entreprise a planifié l'acquisition d'un centre de fraisage à 5 axes, y compris l'automatisation, avec lequel une grande variété de pièces peuvent être produites de manière flexible en deux configurations, mais aussi des pièces spéciales peuvent être fabriquées. Malgré les conditions difficiles causées par Corona à l'époque, GROB a réussi à coopérer avec thyssenkrupp Automotive Body Solutions et à coordonner étroitement une solution d'automatisation optimale. Comme pour la première automatisation, la technologie du logiciel de contrôle de PROCAM devait être utilisée pour ce système également. Pour cette commande également, l'objectif premier était de trouver un concept global basé sur les exigences du client. « Dans cette application, nous devions non seulement répondre à l'exigence de flexibilité par rapport au spectre de pièces à produire, mais aussi, en tant que maître d'œuvre, trouver un système intelligent pour coordonner notre G350 Access, le système de serrage GRESSEL R-C2 et le logiciel de commande de PROCAM avec les exigences du client », explique Ralph Birkle, directeur technique de GROB, à propos de la situation de départ.

GROB G350 Access, GRESSEL R-C2 et PROCAM fournissent la solution optimale

Ainsi, en étroite collaboration avec thyssenkrupp Automotive Body Solutions, l'automatisation souhaitée et un spectre de pièces ont d'abord été spécifiés. Le préhenseur robotisé de GRESSEL a été utilisé pour l'usinage sur six faces de la pièce non usinée, car il peut être inséré dans la machine une fois en tant que préhenseur et en même temps en tant que système de serrage. Cela signifie qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser des palettes ou de nombreux préhenseurs différents, puisque le robot à grande course peut en principe adapter le préhenseur à des pièces très différentes. En résumé, ce système est non seulement très flexible, mais il peut également traiter de nombreuses pièces différentes avec seulement quelques pinces. Le robot, qui peut changer de pince à l'aide de son interface frontale, place la première pince dans la machine et utilise une autre pince pour prendre la pièce suivante dans la station. Celle-ci est ensuite boulonnée par le robot à la pince dans la machine, traitée et changée via un système de serrage à point zéro. « À ce stade, nous favorisons l'utilisation d'un changeur de palettes afin que le chargement et le déchargement de l'équipement de serrage GRESSEL soient possibles parallèlement au temps d'usinage, et que les temps d'attente de la machine soient réduits au minimum », explique Jürgen Rieger, responsable des ventes pour la région de GROB.

Une coopération intensive pour un système performant

Développer un concept global pour un tel système d'automatisation est une chose. Le mettre en place et le faire fonctionner ne peut se faire qu'en équipe, avec un échange intensif au niveau des yeux et avec beaucoup de savoir-faire et d'expérience. Ce système d'automatisation performant est le résultat d'une coopération intensive entre GROB, GRESSEL, PROCAM et thyssenkrupp Automotive Body Solutions.

« Pour moi, il est très impressionnant que GROB ait réussi à faire fonctionner la machine prototype et l'automatisation sous cette forme. Il était également fascinant de voir que les calculs pour les pièces spécifiées et leurs temps de cycle étaient corrects si rapidement. Une solution intelligente, car nous avons pu devenir beaucoup plus efficaces que prévu grâce au changeur de palettes et à la pince du robot en tant qu'étau » apprécie Thomas Hahn (Production Manager thyssenkrupp Automotive Body Solutions).