À l'occasion du salon RAPID+TCT 2025, la société présenté son imprimante 3D Figure 4® 135 et le matériau Figure 4 Tough 75C FR Black, qui constituent la base de sa solution de fabrication additive économique. Celle-ci est spécialement conçue pour les applications de précision diversifiées en petite série telles que les composants pour sports motorisés, la quincaillerie d'ameublement et les connecteurs électriques. 3D Systems a présenté en outre un nouveau module destiné à ses imprimantes EXT Titan Pellet qui permet d'améliorer considérablement l'efficacité du processus pour un large éventail d'applications nécessitant un usinage pendant le post-traitement. Par ailleurs, fidèle à sa volonté d'innover dans le domaine de la fonderie de précision, 3D Systems annonce la disponibilité du style de création QuickCast® Diamond dans son logiciel 3D Sprint®. Utilisé avec sa technologie basée sur le projecteur PSLA 270, il permettra d'accélérer la livraison des pièces. C'est grâce à son investissement continu dans la R&D que 3D Systems est en mesure de proposer ces technologies très diverses et donc de confirmer son engagement à aider ses clients à obtenir des résultats à fort impact.

Les applications à haute température, y compris celles qui exigent une conformité à la norme UL94 V0 pour les propriétés ignifuges comme cette attache pour faisceau de câbles, conviennent parfaitement à la résine Figure 4 High Temperature 150C FR Black

Solution de fabrication haut débit et haute précision pour les pièces en plastique

Le besoin croissant de composants industriels spécialisés et l'adoption de technologies de fabrication flexibles encouragent l'essor de la production diversifiée en petite série (HMLV). Les méthodes de fabrication traditionnelles, bien qu'efficaces pour la production en grande série, se heurtent à des difficultés importantes lorsqu'elles sont appliquées à une fabrication HMLV, telles que des coûts élevés et des temps de fabrication importants.

Pour répondre aux besoins de la fabrication HMLV, 3D Systems présente la Figure 4 135. Associant le développement de matériaux avancés et la puissance de sa technologie basée sur un projecteur, cette imprimante 3D offre l'agilité et la flexibilité nécessaires pour répondre efficacement aux exigences diverses et fluctuantes de ces environnements de fabrication. Avec cette solution, les fabricants n'ont plus besoin d'outillage, ni de gérer des stocks, ce qui réduit leurs coûts de manière significative. Immédiatement capable d'offrir une précision extrêmement élevée et une très grande stabilité, la solution Figure 4 135 est idéale pour le secteur de la fabrication où un indice de capacité du procédé (CpK) d'au moins 1,33 ou plus (en fonction de la géométrie de la pièce et de la taille des détails) est exigé pour les processus critiques. La Figure 4 135 dépasse largement ces normes, ce qui la rend très fiable pour les applications de précision dans lesquelles un fabricant remplace ou complète l'outillage de moulage par injection. C'est le cas des composants utilisés dans le secteur du mobilier, comme les assemblages personnalisés qui nécessitent de prendre en compte des conceptions spéciales pour produire des meubles en petite série, des composants médicaux exigeant un matériau biocompatible et de la précision, et de l'électronique grand public en petite série demandant exactitude et répétabilité.

Les connecteurs électriques sont un autre exemple de pièces en plastique fabriquées traditionnellement avec la technologie de moulage par injection, qui nécessite un outillage et des temps de fabrication élevés. De son côté, la fabrication additive permet d'imprimer directement en 3D des connecteurs de précision de niveau production avec une grande fidélité, une résistance élevée aux contraintes thermiques et une réduction des coûts en grande série. En utilisant la solution Figure 4 135 dans le cadre de cette application, les fabricants peuvent économiser des millions de dollars lorsqu'ils conçoivent ou fabriquent des centaines ou des milliers de références de connecteurs par an.

Dans le cadre de cette solution, 3D Systems présente le Figure 4 Tough 75C FR Black. Ce matériau résistant et ignifuge est conforme à la norme UL, avec un classement UL94 V0 pour une épaisseur de paroi fine (c'est-à-dire 0,4 mm) et un indice thermique relatif pour une utilisation électrique à long terme de 150 °C et une utilisation mécanique de 130 °C. Il convient donc parfaitement aux applications telles que les appareils électroménagers, l'électronique grand public et l'automobile, qui exigent précision, résistance à la chaleur, durabilité, flexibilité et sécurité électrique.

Ce connecteur à contact momentané a été imprimé en Figure 4 Tough 75C FR Black, qui permet d'imprimer de manière unique des détails d'une épaisseur de 0,4 mm tout en étant conforme aux normes d'inflammabilité et d'indice thermique relatif

Une solution innovante qui permet d'améliorer considérablement l'efficacité des processus

Les systèmes EXT Titan Pellet de 3D Systems ont fait leurs preuves pour les applications de production, notamment les modèles, les moules, l'outillage, les dispositifs de fixation et de montage, les pièces d'utilisation finale et les prototypes grandeur nature dans des secteurs tels que la fonderie, l'automobile, l'aérospatiale et la défense, ainsi que les produits de consommation. Aujourd'hui, la société annonce un nouveau module : une technologie de numérisation en attente de brevet destinée aux imprimantes EXT 1070 Titan pellet et EXT 1270 Titan pellet de 3D Systems. La technologie en question améliore considérablement l'efficacité du processus :

- Optimisation de la solidité des pièces : ce nouveau module optimise le débit d'extrusion en temps réel, réduisant ainsi les risques de formation de vide. Cette solidité améliorée permet de réduire de jusqu'à 50 % le temps de post-traitement des pièces imprimées usinées.

- Cartographie du lit d'impression : le nivellement du lit d'impression peut être une étape critique pour éviter que l'impression n'échoue lors de la fabrication de pièces grand format. Ce module scanne le lit d'impression en moins de 60 secondes et fournit une carte numérique de la hauteur à partir de laquelle les opérateurs peuvent déterminer si un nivellement est nécessaire et procéder à des ajustements précis si nécessaire. Ce travail peut réduire de jusqu'à 60 % le temps consacré à une seule opération de nivellement par rapport à la méthode précédente de cartographie et de nivellement. Pour les fabricants qui utilisent leurs imprimantes dans des environnements de production, cette capacité peut réduire considérablement la quantité d'interventions manuelles nécessaires, et limiter ainsi le risque d'erreur.

Ce nouveau module sera installé en série sur les nouveaux systèmes EXT Titan Pellet équipés de la broche de fraisage en option. Le matériel peut être installé sur site sur les machines existantes, s'intégrant ainsi de manière transparente au logiciel de commande de l'EXT Titan. Le module devrait être disponible au troisième trimestre 2025.

Production plus rapide de modèles de fonderie de précision, avec un rendement amélioré et des coûts réduits

La fonderie de précision, une technique qui fait partie intégrante de la fabrication de composants complexes à haute fiabilité tels que les pales de turbines d'avion, consiste à couler du métal en fusion dans un moule en céramique formé à partir de modèles perdus. Cependant, la création traditionnelle de modèles est un processus long et coûteux, qui prend souvent des semaines et coûte des dizaines de milliers de dollars. Au milieu des années 90, 3D Systems a révolutionné la production de modèles de fonderie avec QuickCast®, une innovation dans le domaine de l'impression 3D qui a établi la norme pour les modèles de haute précision, et qui a amélioré le rendement des fabricants tout en leur permettant de faire des économies.

Aujourd'hui, la 3D Systems améliore les performances de QuickCast en rendant le style de création QuickCast Diamonddisponible avec son imprimante PSLA 270. Cette imprimante par stéréolithographie (SLA) basée sur un projecteur allie une production à grande vitesse et une qualité de pièce et une stabilité mécanique exceptionnelles, pour fournir rapidement des composants de taille moyenne précis. Elle associe la précision de la SLA traditionnelle à la vitesse et à la polyvalence des matériaux de la technologie Figure 4. En utilisant le style de création QuickCast Diamond dans le logiciel de fabrication additive 3D Sprint® de 3D Systems, les fabricants peuvent rapidement concevoir et créer des copies structurées de pièces de façon à produire un arbre de coulée. L'utilisation du style de création QuickCast Diamond sur la PSLA 270 permet aux fonderies de fournir de manière fiable des moulages à modèle perdu de grande taille et de haute précision pour une fraction du temps et du coût de l'outillage traditionnel, sans limitation en termes de complexité géométrique.

« L'innovation est dans notre ADN », a déclaré le Dr Jeffrey Graves, PDG de 3D Systems. « Le travail de R&D particulièrement prolifique que nous avons réalisé en 2024 a donné naissance à des dizaines de produits polymères et métalliques. Ils sont tous le fruit d'une volonté croissante de répondre aux besoins d'applications plus nombreuses à l'aide de la fabrication additive. Aujourd'hui, nous commercialisons ces avancées, notamment la Figure 4 135, qui réduit considérablement les coûts et augmente le débit pour de nombreuses applications diversifiées et en petites séries. L'introduction de ces nouveaux produits souligne notre engagement inébranlable à fournir des solutions spécifiques aux applications qui répondent aux besoins en évolution constante de nos clients. Je suis impatient de voir l'impact positif que ces derniers ajouts à notre gamme auront sur les activités de nos clients. »

Imprimée sur la Figure 4 135, cette pièce de carter de moteur de drone, produite à l'aide de la résine Figure 4 Tough FR V0 Black, est faite pour durer grâce à l'indice UL94 V0 des matériaux, à sa robustesse et à sa stabilité aux UV